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精密和超精密砂轮磨削砂轮磨削_冰球突破游戏(中国)官方网站

发布时间:2024-04-13      来源:网络


  将磨料或微粉与结合剂粘合 在一起,形成一定的形状并 具有一定强度,再采用烧结、 粘接、涂敷等方法形成 砂轮、砂条、油石、砂 带等磨具。

  精密砂轮磨削:砂轮的粒度60#~80#, 加工精度1μm,Ra0.025μm; 超精密砂轮磨削:砂轮的粒度W40~ W50,加工精度0.1μm, Ra0.025~ 0.008μm。

  多选用180#~240#、普通 磨料170/200~325/400 超硬磨料的磨粒和各种 粒度的微粉。粗的加工细的抛光

  超精密磨削是指加工精度达到或高于0.1μm、表 面粗糙度低于Ra0.025μm的砂轮磨削方法,适宜 于对钢、铁材料及陶瓷、玻璃等硬脆材料的加工。 磨削厚度可能小于晶粒。 镜面磨削是属于精密磨削和超精密磨削范畴的加 工,是指加工表面粗糙度达到Ra0.02~0.01μm、 表面光泽如镜的磨削方法。

  当金属表面用硬度计压头压入时,只在表面 产生塑性变形的压坑,不会发生脆性材料那样 的破碎和裂纹。

  研磨时,磨粒的研磨作用相当于极微量切削 和磨削时的状态,且表面不会产生裂纹。由于磨 粒是游离状态,不能形成连续的切削。

  1)特种玻璃,在加工平面的金属板上涂一层 四氟乙烯或镀铅和铟; 优点:能得到高精度的平面 缺点:研具层寿命短 2)使用半软质研磨盘或软质研磨盘 优点:研磨出的表面变质层很小,冰球突破官方入口表面粗糙度 也很小; 缺点:研磨盘不易保持平面度

  磨削加工是无数磨粒的连续磨削。加工的实质是工件被磨削的 表层,在无数磨粒瞬间的挤压,摩擦作用下产生变形,而后转为磨 屑,并形成光洁表面的过程。磨削过程可分为:三个阶段,砂轮表 面的磨粒与工件材料接触,发生弹性变形,磨粒继续切入工件(切 削深度增加),工件材料进入塑性阶段,材料晶粒发生滑移。塑性 变形不断增大,当力达到工件的强度极限时,被磨削层材料产生挤 裂,即进入切削阶段,最后被切离。当磨削切入量达到最大值后, 逐渐减少,最后到零,同时经历塑性区和弹性区。

  用碳化硅、刚玉、硬质合金或钢铁等制成修整轮, 与超硬磨料砂轮在一定压力下进行自由对滚,使 结合剂破裂形成容屑空间,并使超硬磨粒表面崩 碎形成微刃。加入碳化硅、刚玉等游离磨料,依 靠游离磨料挤轧作用进行修锐。

  1、抛光的机理:1)以磨粒的微小塑性切削生成切 屑,但是它仅利用极少磨粒强制压入产生作用。2)借 助磨粒和抛光器与工件流动摩擦使工件表面的凸凹变平。

   工作原理与研磨类似,加工表面质量更高。  磨料更细。  研具为软质材料。  即使抛光脆性材料也不产生裂纹。

   磨料不固定在一起,成游离状态。  传统方法主要包括:研磨、抛光  新方法有:磁性研磨、弹性发射加工、磨料喷射

   用砂轮等磨具对黑色金属、硬脆材料进 行磨削加工、研磨加工、抛光加工。

  2)磨削能力强,耐磨性好,耐用度高,易于控制加工尺寸 及实现加工自动化。

  降低磨削温度,减少磨削力,改善 磨削表面质量,提高磨削效率和砂 轮寿命。

  润滑、冷却、清洗性能,尚有渗透 性、防锈性、防腐性、防火性、切 削性和极压性等

   砂轮线m/s左右,磨削时除了对工件表面有 切削作用外,还有强烈的挤压和摩擦作用,在磨削区 瞬时温度高达1000℃以上。

   磨削加工能获得极高的加工精度和极细的表示粗糙度, 磨削通常可达到Ra 1.25~0.16µm,镜面磨削粗糙度 Ra0.01µm光滑表面。

  砂轮修整是精密磨削的关键,有单粒金刚石修整、 金刚石粉末烧结型修整器修整和金刚石超声波修 整等。 砂轮的修整用量有修整导程、修整深度、修整次 数和光修次数。修整导程(纵向进给量)为10~ 15mm/min,修整深度为2.5μm/单行程,精修次 数2~3次,光修次数1次单行程。

  金刚石砂轮磨削时常用油性液和水溶 性液,立方氮化硼砂轮磨削时用油性 液,防止其高温水解。

  人造金刚石砂轮的磨削速度为12~ 30m/s,立方氮化硼砂轮的磨削速度 为45~60m/s.

  1)磨粒是一颗具有弹性支承(结合 剂)的和大负前角切削刃的弹性体。 2)磨粒切削刃的切入深度是从零开 始逐渐增加,到达最大值再逐渐减 少,最后到零。 3)磨粒磨削时在工件的接触过程中, 开始是弹性区,继而塑性区、切削区、 塑性区,最后是弹性区。 4)超精密磨削时有微切削作用、塑性 流动和弹性破坏作用,同时还有滑擦 作用。

  用普通磨料砂轮或砂块与超硬磨料砂轮对磨进行修整, 普通磨料磨粒被破碎,切削超硬磨料砂轮上的树脂、陶 瓷、金属结合剂,致使超硬磨粒就会脱落。目前最为广 泛采用的修整法。

  粗粒度砂轮精细修整后,光磨次数采用5~8次 细粒度砂轮精细修整后,光磨次数采用10~25次。

  磨料、粒度、结合剂是影响砂轮性能的主要因 素。 精密磨削所使用砂轮的选择以易产生和保持微刃 及其等高性为原则。

  磨削钢件及铸铁件时,采用刚玉磨料较好,单 晶刚玉最好,白刚玉、铬刚玉应用最普遍。

  砂轮的粒度可选择粗粒度和细粒度两类。 结合剂选择树脂较好,加入石墨填料加强摩擦 抛光作用。(碳化硅磨料韧性差,不易形成等高微刃,一般加工有色金属)

   将磨料与结合剂粘结在一起,形成一定的形状和强度 ,再采用烧结、涂敷等方法制成砂轮、砂带等磨具。

   用烧结方法制成的砂轮、砂条、油石等称为固结磨具  用涂覆方法制成的砂带等称为涂覆磨具  主要包括:砂轮磨削、砂带磨削等

  2)磨粒压入到研具表面,用露出的磨粒尖端对工件表面进行刻 划,实现微切削加工;

  一部分磨粒由于研磨压力的作用,嵌入研磨盘表面,冰球突破官方入口 用露出的尖端刻划工件表面进行微切削加工;另一部分 磨粒则在工件与研磨盘之间发生滚动,产生滚轧效果。 在给磨粒加压时,就在硬脆材料加工表面的剪切(拉伸) 应力最大部位产生微裂纹。当纵横交错的裂纹扩展并产 生脆性崩碎形成磨屑,达到表面去除的目的。

  对砂轮进行微量切削,使砂 轮达到所要求的几何形状精 度,并使磨料尖端细微破碎, 形成锋利的磨削刃。

  去除磨粒间的结合剂,使磨 粒间有一定的容屑空间,并 使磨刃突出于结合剂之外, 形成切削刃。

  利用电化学个腐 蚀作用蚀除金属结合 剂,多用于金属结合 剂砂轮的修锐,非金 属结合剂砂轮无效。

  电火花放电加工, 适用于各种金属 结合剂砂轮。若 在结合剂中加入 石墨粉,可用于 树脂、陶瓷结合 剂砂轮。既可整 形,又可修锐。

  超硬磨料砂轮磨削主要是指用金刚石砂轮和立 方氮化硼砂轮加工硬质合金、陶瓷、玻璃、半导 体材料及石材等高硬度、高脆性材料。

  1)可用来加工各种高硬度、高脆性金属材料和非金属材料, 如硬质合金、陶瓷、玻璃、半导体、石材等。立方氮化硼砂轮 磨削时,热稳定性好,化学惰性强,不易与铁素元素产生亲和 作用和化学反应,加工黑色金属时,有较高的耐磨性。

   砂轮在磨削时,部分磨钝的磨粒在一定条件下能自动 脱落或崩碎,从而使砂轮保持良好的磨削性能。

  (1)微刃的微切削作用 (2)微刃的等高切削作用 (3)微刃的滑挤、摩擦、抛光作用

  用受激振动的 簧片或超声波 振动头驱动的 幅板作为修整 器,并在砂轮 和修整器间放 入游离磨料撞 击砂轮的结合 剂,使超硬磨 粒突出结合剂。

  属于游离磨粒切削加工,在刚性研具上注入磨料,在一 定压力的作用下,通过研具与工件之间相对运动,借助 磨粒的微切削作用,除去工件材料达到高的几何精度 和表面光洁度的方法.其实质就是通过研具与工件之 间相互修整,把研具本身的几何精度部分的复制到工 件上. 1.研磨时磨料的工作状态

  涂覆磨具是将磨料用粘接剂均匀地涂敷在纸、 布、化纤或其他复合材料等基底上的磨具。

   砂轮是由磨料和结合剂结合而成的特殊多刃具,砂轮 表面每平方厘米上约有60~1400颗磨料,每颗磨粒相 当于一个刀齿。不但可磨削铜等软材料,还可加工淬 火钢、硬质合金等硬材料以及超硬材料。

  根据机床规格和加工情况选择磨具的形状 和尺寸。 基体材料与结合剂有关,金属结合剂磨具 多采用铁或铜合金;树脂结合剂磨具采用 铝及合金或电木;陶瓷结合剂磨具多采用 陶瓷。

  普通磨具中磨料的含量用组织表示,超硬磨具中磨料的含量 用浓度表示。成形磨削、沟槽磨削、宽接触面平面磨削选用 高质量浓度;半精磨、精磨选用细粒度、中质量浓度;高精 度、低表面粗糙度值的精密磨削和超精密磨削选用细粒度、 低质量浓度。


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